能碳提效｜钢企在行动！

2026年，宝武集团全面开展“四大成本”改善工程，聚焦铁水、物流、能源和质量成本，细化量化降本举措。宝钢股份快速行动、大步实践，以经营思维，持续拓展降本空间，提升价值创造能力。

聚焦能源成本，能源环保部紧扣模拟经营攻坚部署，坚持优先零成本、低成本降耗，多专业协同联动、靶向精细管控，持续深挖压缩空气系统节能潜力。继3月份压空单耗创下基地历史新低后，5月宝山基地压缩空气单耗再破纪录，能耗管控成效再上新台阶。

全域分级降压运行，破除瓶颈压降冗余能耗：

坚持问题导向、目标导向、结果导向，能源环保部积极推动节能革新，分阶段实施系统降压与片区精准降压。全厂已完成三次系统性降压，电炉等区域分档控压落地。按照压空模拟经营推进会节点安排，技术团队持续摸排全工序用户用气点位，稳步谋划第四次系统降压与动力气管网分区组网降压，进一步释放降压节能空间。

设备精细运维优化，多措削减站内无效损耗：

今年元旦伊始全区域推行吸干机露点管控模式，缩短再生加热时长；5月底已完成复盛空压机冷却器更换，从源头改善夏季吸干机露点超标问题。同步优化露点分级管控，仪表气、动力气按国标差异化管控，冷硅区域分步回归露点指标，形成成熟方案择机规模化推广。

从严督查堵截浪费，深挖末端用气节气潜力：

落实从严考核管控机制，由能源监察牵头专项整治违规用气，重点排查冶炼区域压缩空气直排、疏水器常开手排等浪费行为，发现违规从严考核处罚，杜绝高品级压缩空气低价值使用。在生态圈用气优化方面，加快推进水务曝气用气改造，项目落地可富余两台空压机；对接中冶环保探索市场化激励合作新模式，深挖全厂区除尘喷吹节气潜力。

首钢朗泽全球首个万吨级含二氧化碳工业尾气生物合成无水乙醇项目调试成功，产出合格产品

2026年6月18日，首钢朗泽迎来里程碑式突破——河北首朗二期项目一次性调试成功，顺利产出浓度为99.9%以上的合格无水乙醇产品，标志着全球首个利用含CO2工业尾气生物合成无水乙醇的万吨级示范项目实现全工艺流程贯通，正式进入商业化运营阶段。

该项目是首钢朗泽在碳利用技术领域的又一次重大跨越，与此前以一氧化碳为原料的一代减碳技术不同，此次投用的二代负碳技术首次将工业尾气中的二氧化碳纳入生物转化路径，实现了从“减排”到“负碳”的本质跃升，产出每吨乙醇可直接消耗二氧化碳0.5吨，真正使工业排放变为“绿色原料、绿色材料”。这一突破为我国工业领域深度降碳开辟出新路径，对工业企业尾气治理和传统产业工艺流程再造具有里程碑意义。

该项目为国家首批绿色低碳先进技术示范项目，此次成功实现产业化落地，为全球碳捕集与生物转化领域提供了领先的技术范本，也为工业企业尾气资源化利用提供了可复制、可推广的“中国方案”。

包钢废钢“变形记”：让炼钢“粗粮”变“细粮”

近日，包钢捷联公司废钢铁再生资源一期工程完成设备安装和联调联试，顺利进入试生产阶段，标志着包钢集团在抢抓循环经济发展机遇、推动废钢资源高值化利用领域又一重点项目落地见效，为区域产业补链强链、提升核心竞争力注入强劲动力。

项目投产后，年废钢加工能力预计可达67万吨。项目始终把安全生产放在首位，建立健全双重预防机制，确保运行安全平稳有序，产能稳步释放，产品质量稳定可控，各项核心指标达到阶段性预期目标，为正式投产和规模化运营打下坚实基础。一期项目以大型龙门剪、全自动打包机为核心，配套电动抓钢机、智能天车及全覆盖除尘设施，彻底改变传统废钢加工分散零乱、环保差等情况，推动废钢加工由传统粗放模式向安全、绿色、智能方向升级。

“产出的废钢压块纯度高、杂质少，理化指标稳定，洁净度与均匀度显著优于行业常规水平，符合再生原料国家标准。”废钢加工部加工段工段长苏宏介绍，高密度废钢压块较传统散料入炉，可大幅提升转炉冶炼效率——加快熔化速度、缩短冶炼周期，减少渣量和熔剂消耗，让“粗粮”变身“细粮”，有效提高钢水收得率，降低吨钢综合能耗和碳排放，为炼钢工序提质增效和绿色冶炼提供优质原料支撑。产能全面释放后，项目将规模化供应高品质再生钢铁原料，有效填补区域优质废钢供给缺口，助推钢铁产业绿色转型升级。

节能“BUFF”，沙钢叠满了！

近日，中国钢铁工业协会正式公示：经专家组实地核验、数据论证与综合评审，沙钢焦化工序、转炉工序、炼铁工序、电炉工序主要设备等整体通过能效标杆验收，获评“双碳最佳实践能效标杆示范”称号。

作为首批“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”，沙钢秉承“打造精品基地、建设绿色钢城”发展理念，搭建起完备的能效管理体系：高层牵头成立专项工作组，将能效指标纳入年度考核，把节能责任压实到每个部门、每个岗位；编制全工序能效提升方案，梳理数百项节能升级项目，实行挂图作战、倒排工期；常态化开展政策解读、计量管理、实操技能培训……围绕“极致能效”推进全域升级，节能“BUFF” 层层叠加，目前，国家节能技术推广目录中，95% 以上的技术在企业均有落地应用。

高炉是钢铁生产的能耗核心，也是沙钢节能的重点“BUFF”，企业在各座高炉全面投用炉顶均压煤气回收技术，将散逸煤气收集净化、并入管网循环利用，每吨铁可节约标准煤0.5至1千克。热风炉同步完成双重升级，全新预热器搭配空气、煤气双预热系统，每吨铁再节约标准煤1.5千克；智能燃烧系统实时调控运行参数，让煤气消耗量下降超 2%，配套TRT 发电机组也完成通流改造，发电量提升约10%。多项技术协同发力，推动沙钢高炉能效走在行业前列。

炼钢环节同样走出节能新路径。沙钢推行“一包到底”工艺，精简铁水转运流程、锁住高温余热，转炉煤气、蒸汽应收尽收，每年可节约标准煤超 20 万吨，实现负能耗炼钢。依托扎实的设备技改基础，企业常态化开展红旗炉座竞赛，以棒线厂为例，通过加热炉“六大专项攻关工程”，每吨钢材可减少高炉煤气消耗 10 立方米，每小时节约煤气 1.2 万立方米，成功经验全厂推广。

在循环利用上，沙钢建成多条钢渣、除尘灰、污泥处理生产线，搭配完备水循环系统及两套15万吨/天中水回用工程，固废综合利用率达100%，工业用水循环利用率超98%，成为名副其实的“无废集团”标杆。

在能源结构优化上，沙钢利用厂房屋顶，建成超 100 兆瓦分布式光伏项目，全生命周期可提供清洁电力超23亿千瓦时，减少二氧化碳排放约170万吨。此外，沙钢积极引入绿色电力，推动储能储热装置与煤气发电、余热发电系统耦合运行，从源头上削减化石能源消耗。

如果说设备升级、现场管理是沙钢的基础“BUFF”，那么核心技术创新，便是助力企业实现跨越式节能降碳的“高阶技能”。沙钢自主研发的“全废钢电炉冶炼+全绿电+薄带铸轧工艺”，堪称钢铁行业颠覆性的绿色突破。对比传统长流程生产模式，这套新工艺燃料消耗减少95%，用水消耗下降 80%，综合能耗仅为传统流程的六分之一，吨钢碳排放降至原来的四分之一。目前沙钢已建成全球最大双辊薄带铸轧生产基地，依托产线持续优化，专属工艺的碳排放降幅突破90%，同步研发出系列高端产品，实现低碳节能与品质升级双向并行。

前沿数字技术的融入，为节能发展再添新动能。沙钢深度应用 5G、大数据、人工智能，普及智能感知、机器视觉、边缘计算等新技术，推动产品设计、生产调度全流程智慧化驱动。企业线材智能制造示范基地投运后，生产效率提升超 31%，单位产值能耗降低近20%。智能制造的全面赋能，让沙钢的绿色节能之路越走越宽广。

荣程钢铁集团顺利通过

CCS温室气体管理体系首次全范围认证审核

紧扣国家“双碳”战略部署，深耕绿色低碳转型赛道，近日，荣程钢铁集团顺利通过中国船级社质量认证有限公司（以下简称“中国船级社”）温室气体管理体系首次全范围认证审核，企业碳治理迈入标准化、规范化、体系化新阶段。

中国船级社（CCS）为交通运输部直属单位，是国内顶尖全球性专业技术检验认证机构。本次认证依据GB/T 46566-2025《温室气体管理体系 要求》开展，该标准由国家标准委发布实施，是我国首部系统性温室气体管理国家标准。标准针对企业碳排放核算、减排管控、体系运行、数据溯源、风险防控等全流程工作明确了规范要求，是当前评判企业低碳治理能力、绿色合规经营水平及可持续发展综合实力的权威依据。

荣程钢铁集团始终与国家战略同频共振，秉持打造百年绿色荣程的发展愿景，坚持数智化转型绿色低碳高质协同发展主线，持续推进节能技改、清洁能源替代、余热余能综合利用、生产工序降碳优化等系列绿色工程，完善碳排放常态化管控机制，全链条落实减碳举措，深耕低碳产业布局，以实际行动践行企业社会责任，与国家双碳目标同向而行。

国标正式发布实施后，荣程钢铁集团主动响应政策导向、对标国家标准，抢抓绿色管理升级契机。由能源环保处牵头统筹，各部门高效协同、闭环推进，依托企业多年低碳管理积淀，快速完成碳数据精准核算、温室气体管理制度搭建等工作，高效完成体系搭建与落地筹备，推动企业碳管理向标准化、规范化纵深推进。

审核过程中，总经理陈丰要求各部门严守碳排放法律法规及行业规范，依托全新温室气体管理体系，提质增效、夯实管理根基，全面赋能企业精细化运营。经专家组实地踏勘、台账核查、数据溯源、体系核验，专家组确认公司碳管理体系贴合国标要求、落地运行高效合规，一致同意通过认证审核。

方大集团连获安全、绿色两项重磅认可

近日，方大集团在安全管理和绿色智造领域双双收获肯定。方大香港1254屏蔽门项目摘得港铁“2025年度安全金奖”（年度唯一金奖），方大铝板产品通过“三星级绿色建材产品认证”（国内最高等级）。两项荣誉共同印证方大在“安全”与“绿色”两大维度的硬核实力。

方大轨道交通屏蔽门：港铁安全金奖再落方大→

近期，香港铁路有限公司举办“2026年港铁基建工程安全实践论坛”。方大集团下属企业方大智源科技由于香港1254屏蔽门项目的突出表现从众多承包商中脱颖而出，荣获港铁“2025年度安全金奖”。该奖项为港铁年度评选中的唯一金奖，也是方大继1154B屏蔽门项目后再度获此殊荣。方大智源科技副总经理、港铁基建工程总监、香港建造业议会主席等领导共同见证颁奖。

“安全金奖”由港铁根据所有承包商年度安全表现评选产生。香港1254屏蔽门项目涵盖香港东涌线、屯门南延线、东铁线3条线路，涉及古洞、东涌东、东涌西、洪水桥等7个站点。方大项目安全管理坚持高标准、严要求：推行专属二维码安全工具、关键节点在线监控，实现施工全过程可追溯；建立完善风险预控体系，全员培训与常态化演练并行，每日开工安全简介、每两周现场检查、每月落实安全专题回顾及高层巡检，形成精细化闭环。自开工以来项目保持“零事故”记录。此次金奖不仅是对项目安全管理的最高认可，也为方大后续参与港铁及香港更多基建项目奠定了有利基础。

方大铝板：获评“三星级绿色建材认证”，低碳工厂实力彰显→

国务院《城市更新“十五五”规划》（国发〔2026〕12号）明确提出：“持续推进绿色建材评价认证和推广应用”。绿色建材，正从“加分项”变为“必选项”，方大以切实行动回应这一国家战略。方大集团下属企业方大江西智造铝单板、铝蜂窝复合板产品通过中国国检测试控股集团（CTC）权威评审，荣获我国绿色建材认证最高等级 “三星级绿色建材产品认证”。

这一认证的背后，是一座从设计之初便植入绿色基因的低碳智造工厂。方大赣州基地建成3.2兆瓦屋顶分布式光伏电站，根据2026年1-5月数据测算，年发电量约280万度，自用率超85%，年减排二氧化碳约1618吨。厂区配套太阳能光热系统，生活热水100%来自清洁能源，厂区路灯也全部采用太阳能照明，能源结构清洁高效。

工厂自主建成全球首条铝板钣金智能化产线，八大工序由机器人协同完成，操作人员从24人减至2人，单板下线时间从6-10分钟缩短至2分钟，一次合格率达99.9%，单位平米能耗下降约40%–50%。产品还取得EPD环境产品声明（Ⅲ型环境声明） 及产品碳足迹证书，碳足迹数据经第三方权威机构核查，全生命周期环境影响可追溯、可比较。

方大自洁铝单板、仿石材铝单板、仿铜拉丝铝单板兼具耐候、轻量、可回收等环保优势，已在武汉新能源研究院、中山大学深圳校区、中国矿产资源集团雄安总部等重点项目中应用。