国产高端特种钢材多点突破 实现多领域自主规模化生产

作为全球钢铁产能第一大国，我国钢铁产业持续深耕高端化、精品化发展路径。今年以来，国内钢铁企业依托国家级重点实验室科研平台，集中攻坚高端特种钢材核心技术，接连攻克多项技术壁垒，多款高端钢材产品成功实现国产化批量生产，打破了海外技术垄断格局。

兼具超高强度与耐海水腐蚀性能的特种钢材，是海洋工程装备制造的核心刚需材料。在河北唐山的钢铁科研实验室，科研团队破解了这类钢材的制备关键难题。据了解，钢材加工过程中生成的碳化物，是造成材料脆化、性能下降的主要诱因，研发人员通过精准调控钢材内部原子排布结构，有效包裹并优化碳化物形态，从根源上改善了钢材的综合性能。

燕赵钢铁实验室执行主任杨志南表示，目前团队已实现钢材内部缺陷的精准可控调控，能够根据应用场景需求，精准定制钢材的硬度、强度等核心性能指标，实现钢铁性能的精细化定制生产。

高性能特种钢材的落地应用，也带来了显著的降本增效优势。科研人员介绍，单台海上风力发电机组的钢材用量可达数百吨，采用这款新型高性能钢材后，设备所用钢板厚度可大幅缩减，各类合金辅料的使用量也随之大幅降低，有效降低了风电装备的制造成本与自重。

目前，我国已建成适配深海工程装备、船舶制造、航空航天等多个高端领域的特种钢材研发与量产体系，完成了材料配方优化、轧制工艺升级、规模化量产的全链条自主可控，彻底摆脱了对进口高端钢材的依赖。

其中，我国自主研发的超薄精制钢“蝉翼钢”性能达到国际顶尖水准，产品厚度仅0.07毫米，同时兼备优异的强度与延展性能。该款超薄钢材现已规模化应用于集成电路基板、5G基站信号接收设备等高端电子信息领域，赋能新一代信息技术产业发展。

航空航天领域同样迎来材料技术新突破，全新研发的低膨胀特种钢材，已正式投入大型飞机复合材料成型模具的生产制造环节。数据显示，今年国内钢铁行业累计完成7类高端钢材的技术革新与量产突破。针对新能源汽车、人形机器人、储能设备等新兴高端制造赛道，多款定制化电工钢、高强结构钢陆续下线量产，为新兴智能装备核心零部件制造提供了坚实的材料保障。

在智能制造升级层面，我国钢铁行业数字化转型成效凸显。目前国内已有3家钢铁企业获评全球工业“灯塔工厂”，同时培育出36家钢铁行业卓越级智能工厂、2家领航级智能工厂，行业智能化、现代化生产水平持续跃升。

冶金工业信息标准研究院院长张龙强指出，从超薄电子专用钢、海洋船用特种钢到航空航天核心用材，国内钢铁行业持续聚焦高端装备制造的核心材料短板集中攻关，关键战略钢材的自主保障能力持续提升，为我国高端制造业自主自强、高质量发展筑牢了关键材料根基。